影响检查井模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂，主要有以下几点：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
制作检查井模具的时候，如何减少尖角效应的问题。
在检查井模具制造厂家设计模具的时候常常会出现尖角效应。所谓的中尖角效应主要指在两面或三个面构成的夹角在小于120°的情况下，会造成在尖角处产生一股应力的集中，当这个应力达到一定的程度时，尖角处是最容易产生裂纹的地方，在一股持续的应力作用下，裂纹不断扩展最终导致成品断裂或裂开；如何避免模具设计中的裂纹效应呢？
在保证检查井模具正常出模的要求前提下，模具加工要尽量的力求简单并且便于脱模，尽量在模具周围避免或减少各种抽芯机构，这不仅可以大大的简化模具结构，便于模具成型且能提高生产效率。
在做检查井模具的时候因尽可能的避免圆角应力的集中，并且提高制件的强度来保证零件的转角处产生的应力集中，减少在产品再受力或受冲击时振动会发生的破裂，如果成型条件不当或零件结构不合理，则会产生很大的内应力，特别容易产生应力开裂。当集中处的圆角半径小于零件壁厚0.3 倍时应力集中急剧增大，当大于壁厚0.8 倍时，应力集中明显变小。
只有利用圆角可以容易充模和脱模，对于一些流动性比较差的塑料或者再加入填料的塑料，零件设计上各种圆角尤为重要，不仅可改善充模的性能，而且又可以提高零件使用性能。
圆角有利于检查井模具的制造，在提高模具强度上零件设计了各种圆角，检查井模具的对应部位也应呈圆角，这就增加了检查井模具的坚固性，模具在淬火或使用时不会因为应力的集中而开裂，因而也增加了模具的脱模的强度。
如何避免检查井模具厂家设计模具时候的尖角效应，圆角是最好的方法之一。
为满足其机器使用时的不同的物理性能和力学性能。主要的要求还是要制品致密、熔接牢固、强度高、内应力小。但在我们日常注塑或者试模过程中，即使调整好工艺参数，制品还常会出现填充不足、内应力高、表面流线等各种不同的现象 , 这主要原因是模具的排气有问题。
在检查井模具进行注塑加工的时候，检查井模具内产生的各种气体主要有以下几个来源和出处：有在型腔和浇注系统中存在的空气，塑料原料中含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气 ，高温下塑料分解所产生的气体。同时在要保证成形的过程中要完整的脱模，减少制品的成型缺陷，还必须重视其模具排出多余气体的系统的设计。
在注塑模具的过程中,如模具排气不良,型腔中的气体受到压缩将产生很大的背压,极大得阻碍了塑料熔体的正常快速充模,使注塑变得困难 ; 同时会迫使注射时压力不断提高,保压时间增加,成型周期延长,生产注塑件的时候效率也不停降低。有时候腐蚀性的气体在型腔表面形成积垢，降低了模具正常使用下的寿命。
在注塑机塑料充模的过程中,为了将熔融的塑料的流动性保持在最佳的状态,因此必须要提高在熔融塑料的温度和注射压力,但也因为这样制品的残余应力会随之压力而提高,产品四周的翘曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排气正常情况下,注射速度可提高,充填和保压可容易达到最佳的状态,不需额外增加料筒和喷嘴的温度。这样制品的残余应力小,翘曲变形小。
注塑加工时候我们也要考虑如何排气，好的排气系统会提高塑料件的质量。
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